深孔加工中，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给加工环境、废液处理、操作者健康等都造成很大的影响，因此这样的方式不可持续。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本不断增加。

发达国家在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在切削加工的同时，给切削工具和被加工件之间施加够用的润滑量即可，持续少量供油，既不浪费也能满足润滑要求。这样的润滑技术给企业带来成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工件表面质量提升等多方面的益处。

在中国，微量润滑技术已较多地应用于汽车主要零部件的生产制造过程中，如：箱体箱盖、曲轴以及连杆的加工。微量润滑其独特的技术优势表现为其先进的雾化技术，得到了微米级的雾化粒子，这些粒子通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的切削工具和设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（毫升/每小时）为单位，大幅度降低加工制造成本及维修维护成本。与传统加工润滑方式相比具优势明显，主要是因为油雾颗粒是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。

微量润滑的优点汇总如下：

（1）
油雾能迅速渗透到摩擦点位置，起到很好的润滑效果；

（2）
在深孔加工中，压缩空气流速能及时带走切削热，而大量的切削热随切屑带走。

（3）油耗量低，切削摩擦点始终保持适量可靠的润滑；

（4）产品体积小，气源消耗低，
操作简单；

（5）降低机床的维护成本和运行成本；

由于切削液对环境带来的影响日益显著，所以对节能环保的要求日渐提高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。