近日，2014全国齿轮技术研讨会在江苏省举办。来自国内外齿轮装备制造企业、相关零部件厂以及各大科研院所的专家，围绕技术创新与研发管理进行了一系列专题讲座。
　　中国科学院院士王立鼎对目前国内齿轮行业取得的成绩表示肯定。同时，多位与会专家认为，近年我国齿轮行业生产技术大幅提升，实现了由手工作业向自动化、半自动化的转变，关键零部件制造已接近或达到国际水平，但在产品一致性、成本控制、生产效率以及生产设备先进性等方面与欧美企业有一定差距。
　　产业规模持续扩大
　　齿轮是装备制造产业不可或缺的基础零部件。据了解，我国规模以上齿轮制造业企业已达1000余家，骨干齿轮企业300多家，重点企业的产量、销售额占全行业的75以上。
　　去年我国机械通用零部件销售额总计约为3440亿元，其中齿轮行业为2080亿元。机械通用零部件进口额181.63亿元，其中齿轮行业进口额135.76亿元。根据*新的统计显示，今年一季度，我国齿轮行业销售额实现480亿元，同比增长8，而整个机械通用零部件行业销售额增幅仅有4.5；　出口方面，齿轮出口额实现13.6亿美元，占机械通用零部件行业出口总量的一半，同比增幅更是高达18.中国机械通用零部件工业协会常务副会长王长明认为，这些数据说明国产齿轮逐渐得到国际市场的认可，国内齿轮制造水平稳步提高。
　　基础不牢，地动山摇。王长明表示，基础件研发制造已经得到了国家的战略支持。初步统计，近几年机械通用零部件行业得到国家支持的技改资金达到3亿元，促进了行业设计制造工艺的进步，在汽车、能源、高铁、机器人领域的关键零部件项目上均实现了突破。
　　结构失衡　问题严重
　　齿轮行业作为机械工业重要领域之一，所涉及的下游产业极为广泛。王长明说：未来，我国齿轮行业将继续保持稳健增长，同时我们也应该清楚地认识到，齿轮行业已经出现严重的结构性问题，整个齿轮行业大而不强、中低端产品过剩、高端产品不足，尤其是战略性新兴产业所需要的高端产品、高端齿轮加工装备和测量仪器大多依赖进口。
　　中国机械通用零部件工业协会齿轮分会秘书长、全国齿轮标准化技术委员会主任委员王长路认为，我国齿轮行业发展需要从以下几个方面进行改进：基础研究和基础数据匮乏；　缺乏技术创新和试验测试技术平台；　齿轮热处理工艺水平不高；　加工检测装备和刀具差距明显；产品生产效率低，质量稳定性差。尽管有不少高档齿轮制造设备进口到国内，但设备使用、参数选择、生产管理依然存在差距。
　　自动变速器过度依赖进口
　　王长明表示，我国乘用车自动变速器作为齿轮行业的高端产品，一直大量依赖进口。今年一季度，我国小轿车自动变速器及相关零部件进口额为18亿美元，占齿轮产品总进口额的52，而在前几年，这个占比曾一度达到70.
　　中国机械通用零部件工业协会齿轮分会常务副秘书长石照耀、博世动力总成及自动变速器系统专家罗本进的关于汽车自动变速器及其产业链发展的一份报告引起了记者的注意。
　　报告指出，自动变速器发展有两大趋势，一是提高自动变速器自身效率和其他性能指标，包括改进机械结构，减小齿轮、密封件摩擦损失，执行系统优化，轻量化以及提升NVH性能等；二是集成电机到自动变速器中实现汽车的混合动力化。
　　目前，我国自动变速器产品主要是外资企业或合资企业以技术许可形式进行生产，本土企业不拥有技术产权。自主品牌自动变速器研发也主要借助国外技术支持。国内自动变速器市场基本上以国外技术与产品为主导，国内配套产业链只在齿轮、行星排等机加工产品有所起步，关键配套零部件基本处于摸索阶段。
　　报告认为，到2020年，国内自动变速器销量将突破1000万台。为提高我国自动变速器企业的竞争能力，务必集中力量，形成一个或两个大型自动变速器生产企业，为多家整车厂配套，形成批量效益，改变业界众多厂家独立开发、量小效益低的局面；要完善配套产业链，促成行星排、离合器、液力变扭器等配件企业与自动变速器企业合作研发，批量生产高质量产品，同时联合电子行业，研发自动变速器、发动机的控制单元；借鉴国外的运作体系，从质量管理体系、设计仿真及测试体系、人员培养及技术知识管理体系等方面着手，稳步提升竞争力。